Introducción
En el presente trabajo se
pretende dar a conocer algunas características de elementos al igual que sus usos
y cuál es su proceso para la obtención de estos.
Glosario
Conglomerante: Material capaz de
unir fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesión al conjunto por
efecto de transformaciones químicas en su masa, que originan nuevos compuestos.
Caliza: Que tiene cal.
Roca compuesta sobre todo de calcita, muy abundante en la naturaleza y
utilizada en la construcción:
Arcilla: Roca sedimentaria formada a partir de depósitos de grano muy fino,
compuesta esencialmente por silicatos de aluminio hidratados.
Chancadora: Triturar, moler, especialmente
minerales.
Dolomía: Roca
parecida a la caliza y más común que esta, de color rosado o incolora, y
formada por carbonato doble de cal y magnesia.
Resiliencia: Capacidad de resistencia.
Homogeneización: Tratamiento al que se someten algunos líquidos, especialmente la leche,
para evitar que se produzca la separación de sus componentes.
Calcinación: La calcinación es el proceso de calentar
una sustancia a temperatura elevada
Cribado: Separar las partes menudas de las gruesas de una materia. Seleccionar o
elegir lo que interesa:
CEMENTO
El cemento es un conglomerante formado a
partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas,
que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. Mezclado con
agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y
plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada
hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en
México y parte de Suramérica). Su uso está muy generalizado en construcción e
ingeniería civil.
FABRICACIÓN
DEL CEMENTO
ü Extracción y molienda de la materia prima
La materia prima para la
elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación
del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos.
Se realiza en dos
etapas, inicialmente se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que
puede reducirla de un tamaño máximo de 1.5 m hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de
almacenamiento. Seguidamente, luego de
verificar su composición química, pasa a la trituración secundaria,
reduciéndose su tamaño a 2 mm aproximadamente.
La
siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de
rodillos, que producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la selección de
los materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla previsto, para optimizar el
material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores
característica
ü Homogeneización y mezcla de la materia prima.
Luego de triturarse la caliza y arcilla en las canteras
mismas, de las cuales se la transporta a la planta de procesamiento, se le
mezcla gradualmente hasta alcanzar la composición adecuada, dependiendo del
tipo de cemento que se busque elaborar, obteniéndose el polvo crudo.
El material molido debe ser homogeneizado
para garantizar la efectividad del proceso de clinkerización mediante una
calidad constante. Este procedimiento se efectúa en silos de homogeneización.
El material resultante constituido por un
polvo de gran finura debe presentar una composición química constante.
ü Calcinación del polvo crudo:
obtención del Clinker
Una vez homogeneizado el polvo
crudo, se procede a calcinarlo en hornos que funcionan a altas temperaturas
(hasta alcanzar los 1450 grados centígrados), de modo que se "funden"
sus componentes y cambia la composición química de la mezcla, transformándose en
clinker.
El polvo crudo
es introducido mediante sistema de transporte neumático y debidamente
dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias
etapas, en la base del cual se instala un moderno sistema de precalcinación de
la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se desarrollan las
restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la formación del
clinker.
El intercambio de calor se produce mediante
transferencias térmicas por contacto íntimo entre la materia y los gases
calientes que se obtienen del horno, a temperaturas de 950 a 1,100°C en un
sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran al interior de una
torre de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los cien
metros.
ü Transformación del Clinker en
cemento
Posteriormente
el Clinker se enfría y almacena a cubierto, y luego se le conduce a la molienda
final, mezclándosele con yeso (retardador del fraguado), puzolana (material
volcánico que contribuye a la resistencia del cemento) y caliza, entre otros
aditivos, en cantidades que dependen del tipo de cemento que se quiere obtener.
Como resultado final se obtiene el cemento.
El horno es el elemento
fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por un tubo
cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6 m, que
es revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para la
producción del cemento se producen temperaturas de 1,500 a 1,600°C, dado que
las reacciones de clinkerización se encuentra alrededor de 1,450°C. El clinker que egresa al horno de una
temperatura de 1,200 °C pasa luego a un proceso de enfriamiento rápido por
enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores metálicos es llevado
a una cancha de almacenamiento.
Desde este
depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es
conducido a la molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o
prensas de rodillos con separadores neumáticos que permiten obtener una finura
de alta superficie específica. El
cemento así obtenido es transportado por medios neumáticos para depositarse en
silos donde se encuentra listo para ser despachado.
El despacho
del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 42,5 Kg
como a granel.
Bibliografía:
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CAL
(OXIDO DE
CALCIO)
La cal es el producto que se obtiene calcinando la piedra caliza por debajo de la temperatura de descomposición del óxido de calcio. En ese estado se denomina cal viva (óxido de calcio) y si se apaga sometiéndola al tratamiento de agua, se le llama cal apagada (hidróxido de calcio).
PROCESOS DE OBTENCIÓN
DE LA CAL
ü Extracción: Se
desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el descapote, posteriormente se
barrena aplicando el plan de minado diseñado, se realiza la carga de explosivos
y se procede a la voladura primaria, moneo, tumbe y rezagado, carga y acarreo a
planta de trituración.
ü Trituración:
Posteriormente es sometida a un proceso de trituración que arrojará como
producto trozos de menor tamaño que serán calcinados en hornos verticales.
También puede realizarse uns trituración secundaria cuando se requieren
fragmentos de menor tamaño y se tienen hornos rotatorios para calcinar.
ü Calcinación: La
cal es producida por calcinación de la caliza y/o dolomía trituradas por
exposición directa al fuego en los hornos. En esta etapa las rocas sometidas a
calcinación pierden bióxido de carbono y se produce el óxido de calcio (cal
viva).
ü Enfriamiento:
Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal pueda ser
manejada y los gases calientes regresan al horno como aire secundario.
ü Inspección: Se
inspecciona cuidadosamente las muestras para evitar núcleos o piezas de roca
sin calcinar.
ü Cribado: Se
somete al cribado con el fin de separar la cal viva en trozo y en guijarros
(piedra pequeña, redondeada y lisa) de la porción que pasará por un proceso de
trituración y pulverización.
ü Trituración y pulverización: Se realiza con el objeto de reducir más el tamaño y así obtener cal viva
molida y pulverizada, la cual se separa de la que será enviada al proceso de
hidratación.
ü Hidratación:
Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada. A la cal
viva dolomítica y alta en calcio se le agrega agua y es sometida a un separador
de residuos para obtener cal hidratada normal dolomítica y alta en calcio.
Únicamente la cal viva dolomítica pasa por un hidratador a presión y
posteriormente a molienda para obtener cal dolomítica hidratada a presión.
ü Envase y embarque: La
cal es llevada a una tolva de envase e introducida en sacos y transportada a
través de bandas hasta el medio de transporte que la llevará al cliente.
La cal es uno de los productos
más conocidos desde la antigüedad y con más aplicaciones diversas, de manera que
cubre prácticamente todos los campos de la actividad humana (económica) como
son:
YESO
APLICACIONES
La cal es uno de los productos
más conocidos desde la antigüedad y con más aplicaciones diversas, de manera que
cubre prácticamente todos los campos de la actividad humana (económica) como
son:
Construcción
- Infraestructuras: En estabilización de suelos:
para secar suelos húmedos, descongelar los
helados y mejorar las propiedades de los suelos arcillosos.
- Edificación: En la fabricación de prefabricados de cal: Hormigón celular ó
aireado, ladrillos silicocalcáreos y bloques de tierra comprimida.
Bibliografía:
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YESO
El algez, llamado también piedra de yeso, es el
sulfato cálcico hidratado, tiene por fórmula SO3, CaO, 2H2O, y se encuentra en
general en la parte superior de los terrenos secundarios y en los terciarios.
Es una piedra de color blanco cuando no contiene substancias extrañas, pero á
menudo tiene coloración gris, amarilla ó rosada; fácilmente rayable con la uña.
El algez es
una piedra de poca resistencia, por lo que no se emplea en mamposterías,
usándose sólo alguna de sus variedades en la decoración interior de algunos
edificios.
Selección de la
materia prima: Se hace una minuciosa selección
de la piedra de yeso natural, posteriormente se almacena para su uso en el
proceso de calcinación dependiendo del tipo de yeso a fabricar.
Trituración: La primera trituración, reduce el tamaño de las
piedras para facilitar su manejo a una dimensión inferior a 15 cm, la segunda
trituración por medio de quebradoras permite reducir el tamaño de las piedras
de 4 a 5 cm.
Molienda y
Cribado :La operación posterior a la
trituración es la molienda, el yeso calcinado es llevado a tolvas que dosifican
la cantidad de material proporcionado a los molinos. La proporción y
distribución de los tamaños de partícula es un factor determinante con respecto
a las propiedades del producto.
Presentación: Se fabrica en colores azul, roza, verde menta, ocre
y blanco. Se envasa en cubeta de polietileno de cierre hermético con 25 Kg,
envasados en bolsas de polietileno de 1 Kg ó cajas de cartón reforzado
conteniendo 10 bolsas de 1 Kg.
Mezclado: Una vez que el yeso alfa está finamente molido, se
ajustan los detalles con aditivos para que el producto responda a las
necesidades del cliente en lo que se refiere a tiempo de fraguado, viscosidad,
porosidad, resistencia mecánica, expansión de fraguado, color, entre otros
factores.
Pruebas de
Estudio: Las pruebas y experimentos de
laboratorio se llevan a cabo en etapas de producción para cada lote, para
garantizar que todos los productos cumplan las estrictas especificaciones
requeridas antes de ser envasados y expedidos.
ü Para
confeccionar moldes de dentaduras, en Odontología. Para usos quirúrgicos en forma de férula para inmovilizar un hueso y facilitar
la regeneración ósea en una fractura.
A pesar de la fácil explotación y excelente calidad del asfalto natural, no suele explotarse desde hace mucho tiempo ya que, al obtenerse en las refinerías petroleras como subproducto sólido en el craqueo o fragmentación que se produce en las torres de destilación, resulta mucho más económica su obtención de este modo. Sucede algo parecido con la obtención del gas, que también resulta un subproducto casi indeseable en el proceso de obtención de gasolina y otros derivados del petróleo.
Como el asfalto es
un material altamente impermeable, adherente y cohesivo, capaz de resistir
altos esfuerzos instantáneos y fluir bajo la acción de cargas permanentes,
presenta las propiedades ideales para la construcción de pavimentos cumpliendo
las siguientes funciones:
ü Aplicaciones:
Atendiendo a sus propiedades y usos finales, los polímeros pueden clasificarse en:
El acero es una aleación, es decir, un metal mezclado que se logra derritiendo y uniendo diferentes materiales. Actualmente existen más de 2.500 clases de acero estándar en todo el mundo. Todos ellos está hechos principalmente con lingotes de hierro que, a su vez, están conformados por el elemento hierro, más un tres por ciento de carbón. El lingote de hierro es extraído del hierro mineral en los altos hornos de las fundiciones. Luego es procesado en la acería para obtener un acero con menos del dos por ciento de carbón. Esta baja proporción suaviza el material, haciéndolo más fácil de procesar.
CARACTERÍSTICAS
MECÁNICAS Y TECNOLÓGICAS DEL ACERO
FABRICACIÓN DEL YESO
Extracción: El sulfato de calcio dihidratado se extrae de las
minas. El tamaño de las piedras puede ser de hasta 50 cm de diámetro.
Calcinación:
Una vez seleccionado el yeso crudo, se somete a una deshidratación parcial con una técnica de calcinación a altas presiones con un riguroso control de tiempo y temperatura, obteniendo cristales de mínima porosidad y forma regular, que permitirán producir modelos de gran dureza y resistencia. La estructura y propiedades del producto final dependen directamente de las condiciones de calcinación empleadas.
Trituración: La primera trituración, reduce el tamaño de las
piedras para facilitar su manejo a una dimensión inferior a 15 cm, la segunda
trituración por medio de quebradoras permite reducir el tamaño de las piedras
de 4 a 5 cm.
Molienda y
Cribado :La operación posterior a la
trituración es la molienda, el yeso calcinado es llevado a tolvas que dosifican
la cantidad de material proporcionado a los molinos. La proporción y
distribución de los tamaños de partícula es un factor determinante con respecto
a las propiedades del producto.
Presentación: Se fabrica en colores azul, roza, verde menta, ocre
y blanco. Se envasa en cubeta de polietileno de cierre hermético con 25 Kg,
envasados en bolsas de polietileno de 1 Kg ó cajas de cartón reforzado
conteniendo 10 bolsas de 1 Kg.
Mezclado: Una vez que el yeso alfa está finamente molido, se
ajustan los detalles con aditivos para que el producto responda a las
necesidades del cliente en lo que se refiere a tiempo de fraguado, viscosidad,
porosidad, resistencia mecánica, expansión de fraguado, color, entre otros
factores.
Pruebas de
Estudio: Las pruebas y experimentos de
laboratorio se llevan a cabo en etapas de producción para cada lote, para
garantizar que todos los productos cumplan las estrictas especificaciones
requeridas antes de ser envasados y expedidos.
Almacenamiento:
Se selecciona el empaque correcto para cada uno de los productos, ofreciendo envasado de óptima protección que mantenga la calidad del producto durante todo su trayecto hasta llegar al usuario final.
USOS
ü Es utilizado profusamente en construcción como pasta para
guarnecidos, enlucidos y revoques; como pasta
de agarre y de juntas. También es utilizado para obtener estucados y en la
preparación de superficies de soporte para la pintura artística al fresco.
ü Prefabricado,
como paneles de yeso (Dry Wall o Sheet rock) para tabiques, y escayolados para techos.
ü Para
confeccionar moldes de dentaduras, en Odontología. Para usos quirúrgicos en forma de férula para inmovilizar un hueso y facilitar
la regeneración ósea en una fractura.
Bibliografías
Videos
ASFALTO
El asfalto es
un material viscoso, pegajoso y de color negro, usado como aglomerante en mezclas asfálticas para
la construcción de carreteras, autovías o autopistas.
También es utilizado en impermeabilizantes.
Está presente en el petróleo crudo
y compuesto casi por completo de bitumen.
Su nombre recuerda el Lago Asfaltites (el Mar Muerto), en la
cuenca delrío
Jordán.
Además del sitio mencionado,
se encuentra en estado natural formando una mezcla compleja de hidrocarburos sólidos
en lagunas de algunas cuencas petroleras, como sucede en ellago de asfalto de Guanoco,
el lago de asfalto más extenso del mundo (Estado Sucre, Venezuela),
con 4 km² de extensión y 75 millones de barriles de asfalto natural. Le sigue
en extensión e importancia el lago de asfalto de La Brea,
en la isla de Trinidad.
A pesar de la fácil explotación y excelente calidad del asfalto natural, no suele explotarse desde hace mucho tiempo ya que, al obtenerse en las refinerías petroleras como subproducto sólido en el craqueo o fragmentación que se produce en las torres de destilación, resulta mucho más económica su obtención de este modo. Sucede algo parecido con la obtención del gas, que también resulta un subproducto casi indeseable en el proceso de obtención de gasolina y otros derivados del petróleo.
PROCESO DE OBTENCIÓN
ü
USOS DEL ASFALTO
Como el asfalto es
un material altamente impermeable, adherente y cohesivo, capaz de resistir
altos esfuerzos instantáneos y fluir bajo la acción de cargas permanentes,
presenta las propiedades ideales para la construcción de pavimentos cumpliendo
las siguientes funciones:
·
Impermeabilizar la
estructura del pavimento, haciéndolo poco sensible a la humedad y eficaz contra
la penetración del agua proveniente de la precipitación.
·
Proporciona una
íntima unión y cohesión entre agregados, capaz de resistir la acción mecánica
de disgregación producida por las cargas de los vehículos. Igualmente mejora la
capacidad portante de la estructura, permitiendo disminuir su espesor.
Bibliografía
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POLÍMERO
La materia está formada por moléculas que pueden
ser de tamaño normal o moléculas gigantes llamadas polímeros.
Los polímeros se producen por la unión de cientos
de miles de moléculas pequeñas denominadas monómeros que forman enormes cadenas
de las formas más diversas. Algunas parecen fideos, otras tienen
ramificaciones. algunas más se asemejan a las escaleras de mano y otras son
como redes tridimensionales.
Existen polímeros naturales de gran significación
comercial como el algodón, formado por fibras de celulosas. La celulosa se
encuentra en la madera y en los tallos de muchas plantas, y se emplean para
hacer telas y papel. La seda es otro polímero natural muy apreciado y es una
poliamida semejante al nylon. La lana, proteína del pelo de las ovejas, es otro
ejemplo. El hule de los árboles de hevea y de los arbustos de Guayule, son
también polímeros naturales importantes.
Sin embargo, la mayor parte de los polímeros que
usamos en nuestra vida diaria son materiales sintéticos con propiedades y
aplicaciones variadas.
ü Aplicaciones:
Atendiendo a sus propiedades y usos finales, los polímeros pueden clasificarse en:
- Elastómeros. Son
materiales con muy bajo módulo de elasticidad y alta extensibilidad; es decir, se
deforman mucho al someterlos a un esfuerzo pero recuperan su forma inicial
al eliminar el esfuerzo. En cada ciclo de extensión y contracción los
elastómeros absorben energía, una propiedad denominada resiliencia.
- Plásticos. Son
aquellos polímeros que, ante un esfuerzo suficientemente intenso, se
deforman irreversiblemente, no pudiendo volver a su forma original. Hay
que resaltar que el término plástico se aplica a veces
incorrectamente para referirse a la totalidad de los polímeros.
- Fibras. Presentan alto
módulo de elasticidad y baja extensibilidad, lo que permite confeccionar
tejidos cuyas dimensiones permanecen estables.
- Recubrimientos. Son sustancias, normalmente líquidas, que se
adhieren a la superficie de otros materiales para otorgarles alguna
propiedad, por ejemplo resistencia a la abrasión.
- Adhesivos. Son sustancias que combinan una alta adhesión y
una alta cohesión, lo que les permite unir dos o más cuerpos por contacto
superficial.
Bibliografía
Videos
ACERO
El acero es una aleación, es decir, un metal mezclado que se logra derritiendo y uniendo diferentes materiales. Actualmente existen más de 2.500 clases de acero estándar en todo el mundo. Todos ellos está hechos principalmente con lingotes de hierro que, a su vez, están conformados por el elemento hierro, más un tres por ciento de carbón. El lingote de hierro es extraído del hierro mineral en los altos hornos de las fundiciones. Luego es procesado en la acería para obtener un acero con menos del dos por ciento de carbón. Esta baja proporción suaviza el material, haciéndolo más fácil de procesar.
Aunque es difícil establecer las propiedades
físicas y mecánicas del acero debido a que estas varían con los ajustes en su
composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los
que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas
para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:
- Su densidad media es de 7850 kg/m³.
- En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o
fundir.
- El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado puro (sin alear), sin
embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de
alrededor de 1.375 °C, y en general la temperatura necesaria para la
fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros
aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a
1.650 °C.15
- Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.16
- Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.
- Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
- Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de
espesor, recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.
- Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento térmico.
- Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su límite elástico.
- La dureza de los
aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su
aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá
el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite,
cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite
fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial
son los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros
rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los
ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
- Se puede soldar con facilidad.
- La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas
superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se
consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido
protegiendo mediante tratamientos
superficiales diversos. Si bien
existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros
de construcción «corten» aptos para intemperie
(en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
- Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es aproximadamente de17 3 · 106 S/m. En las líneas
aéreas de alta tensión se utilizan con
frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste
último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre
la torres y optimizar el coste de la instalación.
- Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantación si no
se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetización artificial se
hace por contacto, inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo
que respecta al acero inoxidable, al acero
inoxidable ferrítico sí se le pega el imán,
pero al acero
inoxidable austenítico no se le pega el imán ya
que la fase del hierro conocida como austenita no es atraída por los imanes.
Los aceros inoxidables contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10% además de algunos aleantes en
menor proporción.
- Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del
mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL =
α δ t° L, siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 · 10−5
(es decir α = 0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean
grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en
mayor o menor grado por el resto de los componentes de la estructura,
aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El acero
se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al
coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción,
formando un material compuesto que se denomina hormigón armado.18 El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible,
pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas
por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el
transcurso de un incendio.
Bibliografía
Videos
https://www.youtube.com/watch?v=riQQtxhCzWs&noredirect=1 https://www.youtube.com/watch?v=riQQtxhCzWs&noredirect=1
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